• 5

13.6. Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode and Effect Analysis — FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности воз­никновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ прово­дится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким, качеством; его задача — выявить те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предуп­редить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа могут быть:

•           конструкция изделия;

•           процесс производства продукции;

•           бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.);

•           процесс эксплуатации изделия.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного про­изводства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение измене­ний в конструкцию изделия, которые позволят снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства обычно осуществляется ответствен­ными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя, а при необходимости — потребителя. FMEA-анализ процес­са производства начинается на стадии технической подготовки производ­ства и заканчивается до начала основных (монтажно-сборочных и т.п.) работ. Его целью является обеспечение выполнения всех требований к качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно проводится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. Помимо представителей этих под­разделений в проведении анализа обычно принишют участие представи: тели службы обеспечения качества, подразделений, являющихся внутрен­ними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, уча­ствующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-про- цесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволяют определить причину неустойчивости систе­мы. Выработанные корректирующие мероприятия Обязательно должны предусматривать использование статистических методов, в первую оче­редь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится тем же соста­вом, что и FMEA-анализ конструкции. Целью проведения этого анализа является формирование требований к конструкции изделия, направлен­ных на безопасность и удовлетворенние потребителя, т.е. подготовка ис­ходных дацных как для процесса разработки конструкции, так и для по­следующего FMEA-анализа конструкции.

Рассмотрим этапы FMEA-анализа.

Этап 1 — построение моделей объекта анализа. Различают компонент­ную, структурную, функциональную и потоковую модели объекта анализа (рис. 13:24).

Рис. 13.24. FMEA-анализ

Компонентная модель

 

Структурная модель

Потоковая модель

Функциональная модель

Анализ причин появления дефектов

/ Табли^МЕДчншизатша

Компонент

Потенциальный дефект

ЕкгГенциапьные причины

^^Потенциальные

Контроль

А

В

С

D

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Этап 2 — исследование моделей. В ходе исследования моделей определяются:

•           потенциальные дефекты- для каждого из элементов компонент­ной модели объекта;

•           потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемен­та (его разрушением, поломкой и т.д.), или с неправильным выпол­нением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.), или с вредными функциями элемента.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA- анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока.

Кроме того, необходимо рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при измене­нии внешних условий (влажности, давления, температуры).

Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может повлечь цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта анализа.

Определяется, позволяют ли предусмотренные меры по контролю, диагно­стике и т.д. выявить дефект до наступления последствий.

Этап 3 — экспертный анализ моделей. На основании мнений экспертов определяются следующие параметры:

1)         тяжесть последствий для потребителя — параметр В (обычно оп­ределяется по 10-балльной шкале; наивысший балл ставится в случаях, когда последствия дефекта влекут юридическую от­ветственность);

2)         частоту возникновения дефекта — параметр А (определяется по 10-балльной шкале; наивысший балл ставится, когда оценка частоты возникновения составляет более 25%);

3)         вероятность необнаружения дефекта — параметр С (определяет­ся по 10-балльной шкале экспертной оценкой; наивысший балл ставится в случаях «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);

4)         риск потребителя — параметр D (показывает, в какой взаимосвя­зи в данный момент находятся причины возникновения дефек­тов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты заносятся в специальную таблицу (см. рис. 13.24).

Этап 4 — выработка корректирующих мероприятий. Выявленные «узкие места» — компоненты объекта, для которых параметр риска потребителя (D) больше 100—120, — подвергаются изменениям, т.е. в отношении них разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рассматривать направления корректировочных мероприятий рекоменду­ется в следующей последовательности:

•           исключение причины возникновения дефекта. Посредством из­менения конструкции или процесса уменьшить возможность воз­никновения дефекта (уменьшение параметра В);

•           предупреждение возникновения дефекта. При помощи статисти­ческого регулирования помешать возникновению дефекта (умень­шение параметра С);

•           снижение влияния дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на клиента или последующий процесс с учетом изменения сро­ков и затрат (уменьшение параметра А);

•           повышение достоверности выявления дефекта. Облегчить выяв­ление дефекта и последующий ремонт (уменьшение параметра А).

По результатам анализа составляется план внедрения разработанных кор­ректировочных мероприятий. Для этого необходимо определить:

•           последовательность и время проведения мероприятий, время, не­обходимое на проведение каждого из них, а также срок после начала его проведения, в течение которого должен проявиться запланированный эффект;

•           ответственных за проведение каждого мероприятия и его конк­ретного исполнителя;

•           место (структурное подразделение) проведения мероприятия;

#

•           источник финансирования проведения мероприятия.

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия кор­ректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

1)         изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

2)         изменение процесса функционирования объекта (последователь­ности операций и переходов, их содержания и др.);

3)         улучшение системы качества. Этап 5 — реализация мероприятий.

Этап 6 — повторный анализ. После проведения мероприятий пересчиты- вается потенциальный риск — параметр D. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов, т.е. до малого риска, когда D<40, или среднего риска, когда D<100, следует разработать дополнительные корректировоч­ные воздействия и повторить предыдущие шаги.

Авторы: 1379 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

Книги: 1908 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я